이 간단한 업그레이드로 공장 현장을 변화시키세요

작업장에서 멀리 떨어진 곳에 배치된 도구, 잘못된 장소에 대기 중인 자재, 명확한 응답 없이 기계가 멈추는 현상, 각 작업을 위해 작업자가 몇 걸음 더 걷는 등 작은 문제로 인해 공장 현장에서는 시간이 낭비될 수 있습니다. 나는 이러한 지연이 어떻게 쌓이는지 보았습니다. 1분이 사소하게 느껴집니다. 수백 번의 생산 주기에 걸쳐 반복되면 생산량이 감소하고 인건비가 증가하며 팀에 스트레스가 발생할 수 있습니다. 생산적인 공장 현장에는 항상 새로운 기계가 필요한 것은 아닙니다. 많은 개선 사항은 더 나은 레이아웃, 더 명확한 작업 표준, 더 안전한 이동 및 유용한 데이터에서 시작됩니다. 현재 워크플로를 관찰하는 것부터 시작하세요. 정상적인 근무 시간 동안 바닥을 통과하십시오. 자재가 저장소에서 생산까지 어떻게 이동하는지, 작업자가 도구를 수집하는 방법, 완제품이 기다리는 위치, 감독자가 기계 문제에 대응하는 방법을 살펴보세요. 저는 일반적으로 다음 5가지 사항을 추적합니다. - 작업자와 자재의 이동 거리 - 부품이나 지침을 기다리는 데 소요되는 시간 - 기계 가동 중단 시간과 그 일반적인 원인 - 반복되는 품질 문제 - 사람들이 멈추고, 돌아서고, 검색하고, 도움을 요청해야 하는 영역 간단한 층별 지도를 보면 긴 회의보다 더 많은 것을 알 수 있습니다. 한 가지 색상으로 원자재 경로를 표시하고 다른 색상으로 완제품 경로를 표시합니다. 선이 여러 번 교차하는 경우 레이아웃에서 피할 수 있는 움직임이 발생할 수 있습니다. 데이터를 사용하여 명확한 개선 목표를 설정하세요. 유용한 목표는 3개월 동안 자재 이동을 15% 줄이거나 생산 실행당 전환 시간을 10분 줄이는 것입니다. 작은 타겟은 측정 및 조정이 더 쉽습니다. 장비를 구입하기 전에 바닥 배치를 검토하십시오. 가능하다면 생산 순서에 따라 기계를 배치하십시오. 재료는 명확한 경로를 통해 프로세스에 들어가고 별도의 경로를 통해 나가야 합니다. 자주 사용하는 도구는 작업 영역 가까이에 있어야 합니다. 무거운 품목은 반복적으로 들어 올리거나 장시간 운반할 필요가 없어야 합니다. Toyota의 생산 시스템은 시각적인 작업장 구성 및 폐기물 감소와 널리 연결되어 있습니다. 많은 공장에 적용할 수 있는 한 가지 교훈은 간단합니다. 올바른 조치를 쉽게 보고 반복할 수 있도록 하라는 것입니다. 모든 도구의 위치를 ​​표시하면 검색을 줄일 수 있습니다. 기계 문제에 대한 가시적 신호는 지원이 도착하기까지의 시간을 단축할 수 있습니다. 실용적인 레이아웃 검토에는 다음이 포함될 수 있습니다. - 사용이 많은 자재를 사용 지점에 더 가깝게 이동 - 사용하지 않는 랙 및 장비를 활성 경로에서 제거 - 바닥에 보관 위치 표시 - 원자재, 진행 중인 작업 및 완제품 분리 - 기계 주변에 명확한 통로 만들기 - 결함이 발생할 수 있는 무대 근처에 검사 지점 배치 모든 것을 한꺼번에 옮기지 마십시오. 한 영역을 테스트하고 결과를 측정한 후 계획을 조정합니다. 매일 일어나는 일을 표준화하세요. 작업자가 예상 단계, 도구, 설정 및 품질 검사를 볼 수 있으면 생산 프로세스를 더 쉽게 관리할 수 있습니다. 작업 지침은 일반 언어, 짧은 단계, 사진 및 명확한 안전 정보를 사용해야 합니다. 나는 네 가지 질문에 답하는 지침을 선호합니다. 1. 운영자는 무엇을 해야 합니까? 2. 어떤 도구나 재료가 필요합니까? 3. 운영자는 어떤 결과를 확인해야 합니까? 4. 결과가 기준을 벗어나면 누가 이슈를 받아야 합니까? 작업대 근처에 지침을 보관하십시오. 사무실에 보관된 문서는 기계 옆에서 답변이 필요한 사람에게는 도움이 되지 않을 수 있습니다. 표준은 숙련된 작업자의 판단을 대체하기보다는 숙련된 작업자를 지원해야 합니다. 운영자에게 작업을 어렵게 만드는 요소가 무엇인지 물어보십시오. 그들은 어떤 단계에서 지연, 결함 또는 불필요한 노력이 발생하는지 알고 있는 경우가 많습니다. 설정 및 전환 시간을 줄입니다. 기계는 실행 중에 잘 생산될 수 있지만 제품 변경 중에 용량이 손실될 수 있습니다. 팀은 다이를 검색하고, 해당 지역을 청소하고, 설정을 조정하거나 승인을 기다려야 할 수도 있습니다. 간단한 체크리스트로 현재 전환 과정을 기록하세요. 기계가 계속 실행되는 동안 발생할 수 있는 작업과 중지가 필요한 작업을 분리하세요. 변경이 시작되기 전에 도구, 재료 및 설정을 준비하십시오. 일반적인 예는 제조에 사용되는 빠른 전환 방법에서 비롯됩니다. 팀에서는 측정 도구와 패스너를 준비된 카트로 옮기고, 각 항목에 라벨을 붙이고, 현재 실행이 끝나기 전에 다음 작업을 확인할 수 있습니다. 이를 위해서는 대규모 소프트웨어 프로젝트가 필요하지 않습니다. 준비와 반복 가능한 루틴이 필요합니다. 사람들이 빠르게 이해할 수 있는 시각적 컨트롤을 사용하세요. 표지판, 바닥 표시, 색상 라벨, 상태판 및 기계 경고를 통해 공장 정보를 더 쉽게 읽을 수 있습니다. 시각적 제어는 다음과 같은 실용적인 질문에 대답해야 합니다. - 기계가 작동 중입니까? - 이 주문에 주의가 필요합니까? - 재료가 사용 승인을 받았는가? - 점검이 완료되었나요? - 다음 행동은 누가 담당하는가? 너무 많은 색상이나 기호를 사용하지 마십시오. 혼잡한 보드는 사람들을 돕는 대신 속도를 늦출 수 있습니다. 유용한 측정값의 작은 집합을 추적합니다. 공장에서는 많은 양의 데이터를 수집하지만 일일 성과에 대한 명확한 보기가 여전히 부족할 수 있습니다. 해당 층의 주요 문제점과 관련된 대책을 선택하세요. 유용한 측정에는 다음이 포함됩니다. - 교대조당 생산량 - 1차 통과 품질 비율 - 계획되지 않은 가동 중지 시간 - 전환 시간 - 주문 리드 타임 - 재작업 수량 - 자재 이동 거리 - 아차 사고 보고서 및 안전 관찰 작업을 수행하는 사람들과 함께 수치를 검토합니다. 가동 중지 시간 수치가 낮아지면 긍정적으로 보일 수도 있지만 사소한 정지가 더 이상 기록되지 않는다는 의미일 수도 있습니다. 데이터에는 컨텍스트가 필요합니다. 고장이 발생하기 전에 유지 관리를 개선합니다. 예방적 유지 관리 계획에는 청소, 윤활, 검사, 부품 교체 및 상태 점검이 포함될 수 있습니다. 일정은 기계의 사용 및 제조업체의 지침과 일치해야 합니다. 운영자는 비정상적인 소음, 열, 진동, 누출 또는 불안정한 출력과 같은 초기 징후를 보고할 수 있습니다. 유지 관리 직원은 이러한 보고서를 사용하여 작은 문제가 전체 교대 근무에 영향을 미치기 전에 지원을 계획할 수 있습니다. 좋은 유지보수 기록에는 기계, 문제, 취한 조치, 소요 시간 및 후속 날짜가 표시되어야 합니다. 이는 팀이 각 고장을 별도의 이벤트로 처리하는 대신 반복되는 문제를 식별하는 데 도움이 됩니다. 모든 바닥 개선 프로젝트에 작업자를 포함시킵니다. 레이아웃은 종이에서는 효율적으로 보일 수 있지만 실제 교대근무 중에는 접근이 불편하거나 접근 속도가 느려질 수 있습니다. 운영자는 제안된 변경 사항을 테스트하고 평면도에서 표시할 수 없는 문제를 지적할 수 있습니다. 한 가지 유용한 접근 방식은 짧은 시험입니다. 여러 교대로 하나의 도구 카트, 보관 랙 또는 검사 테이블을 이동합니다. 무엇이 더 쉬워졌고 무엇이 더 어려워졌는지 팀에 물어보세요. 변경 사항을 영구적으로 적용하기 전에 효과를 측정하십시오. 공장 현장은 연결된 많은 선택을 통해 개선됩니다. 명확한 경로는 움직임을 줄입니다. 더 나은 지침은 혼란을 줄입니다. 계획된 유지 관리로 예상치 못한 정지가 줄어듭니다. 실용적인 데이터는 관리자가 다음 조치를 선택하는 데 도움이 됩니다. 나는 가장 비싼 솔루션으로 시작하지 않을 것입니다. 나는 직원들이 매일 시간을 낭비하는 곳에서 시작하여 하나의 변경 사항을 테스트하고 증거가 뒷받침하는 경우에만 결과를 유지합니다. 이러한 접근 방식은 공장의 생산성을 향상시키는 동시에 작업을 더 쉽게 이해하고, 더 안전하게 수행하고, 관리하기 쉽게 만드는 데 도움이 될 수 있습니다.

공장 업그레이드에는 항상 새 건물, 값비싼 로봇 또는 전체 생산 라인 재설계가 필요한 것은 아닙니다. 때로는 하나의 작은 변화로 모든 사람이 견딜 수 있는 일상적인 문제를 해결할 수 있습니다. 나는 간단한 자재 흐름 업그레이드를 통해 이런 일이 일어나는 것을 보았습니다. 즉, 도구와 공급품을 작업 영역에 더 가깝게 이동한 다음 각 항목에 대해 고정된 위치를 표시합니다. 이러한 변화는 겉으로는 단순해 보이지만 걷기를 줄이고, 대기 시간을 단축하며, 작업 제어를 더 쉽게 할 수 있습니다. 많은 공장에서는 작은 조각으로 인해 시간이 낭비됩니다. 작업자가 렌치를 수집하기 위해 작업장을 가로질러 걸어갑니다. 팀원이 라벨을 검색합니다. 다음 배치가 아직 다른 영역에서 이동 중이기 때문에 기계가 기다립니다. 각각의 지연은 단 몇 분만 지속될 수 있지만, 전체 근무 시간에 걸쳐 손실된 시간이 합산됩니다. 문제는 여전히 생산이 계속되고 있기 때문에 놓치기 쉽습니다. 나는 보통 보고서를 검토하는 대신 작품을 보는 것부터 시작합니다. 자재 픽업부터 최종 점검까지 하나의 제품을 따라가며 모든 일시 정지, 검색, 왕복 이동 및 전달을 기록합니다. 이를 통해 실제 프로세스를 더 명확하게 볼 수 있습니다. 간단한 공장 업그레이드는 다음 단계를 따를 수 있습니다. 1. 하나의 작업 영역을 선택하십시오 ** 전체 공장을 한꺼번에 변경하지 마십시오. 잦은 도구 검색, 반복적인 걷기, 두 작업 사이의 긴 대기 등 명확한 문제가 있는 스테이션을 선택하세요. 좋은 시작 영역은 다음과 같습니다. - 동일한 도구를 공유하는 여러 작업자 - 기계에서 멀리 떨어진 자재 - 두 스테이션 사이의 반복적인 이동 - 하루 종일 발생하는 약간의 지연 - 어수선하거나 누락된 항목에 대한 불만 목표는 하나의 눈에 보이는 문제를 해결하고 결과로부터 배우는 것입니다. **2. 1교대 동안의 움직임 추적 간단한 평면도에 사람과 재료의 움직임을 표시합니다. 펜과 인쇄된 레이아웃이면 충분합니다. 나는 다음과 같은 질문을 찾습니다. - 교환원은 몇 번이나 역을 떠나나요? - 가장 자주 사용되는 도구는 무엇입니까? - 재료는 어디서 기다리나요? - 구하기 힘든 물건은 어떤 것이 있나요? - 완료된 작업과 들어오는 자료가 교차하는 지점은 어디입니까? 이 단계에서는 시간 손실의 주요 원인이 기계가 아니라는 사실이 종종 드러납니다. 레이아웃으로 인해 지연이 발생할 수 있습니다. 3. 자주 사용하는 품목을 손이 닿는 곳에 옮기십시오 몇 분마다 사용하는 도구는 작업자 가까이에 있어야 합니다. 덜 자주 사용되는 재료는 더 멀리 떨어져 있을 수 있습니다. 벽걸이, 작은 선반, 이동식 카트이면 충분할 수 있습니다. 각 항목에는 표시된 위치가 필요합니다. 라벨에는 도구 이름, 크기, 수량 등이 표시될 수 있습니다. 공간이 비어 있으면 누락된 항목을 쉽게 볼 수 있습니다. 나는 인상적으로 보이는 수납보다는 업무를 뒷받침해주는 심플한 수납을 선호한다. 보드에 그려진 윤곽선은 아무도 확인하지 않는 복잡한 디지털 시스템보다 더 잘 작동할 수 있습니다. 4. 명확한 재입고 지점 설정 누가 사용한 자재를 교체하는지 아무도 모르면 새 레이아웃이 실패할 수 있습니다. 기본 규칙을 설정하십시오. - 하나의 상자는 스테이션에 남아 있습니다. - 두 번째 상자는 공급 구역에서 기다립니다. - 첫 번째 상자가 비어 있으면 두 번째 상자가 앞으로 이동합니다. - 빈 상자는 재입고가 필요하다는 신호를 보냅니다. 이 접근 방식을 종종 2개 상자 시스템이라고 합니다. 신호가 이해하기 쉽기 때문에 작업장, 수리 구역 및 조립 라인에서 흔히 사용됩니다. 5. 팀과 함께 변경 사항을 테스트합니다. 운영자는 프로세스 맵에 나타나지 않을 수 있는 문제를 발견합니다. 일상적인 작업 중에 새로운 레이아웃을 테스트해보고 어색한 점을 공유해 달라고 요청합니다. 선반은 한 작업자에게 가까이 있지만 다른 사람의 움직임을 차단할 수 있습니다. 도구판은 깔끔해 보이지만 무거운 물건을 너무 높게 올려 놓을 수 있습니다. 역을 이용하는 사람들이 최종 입장을 결정하는 데 도움을 주어야 합니다. 이 단계에서 작은 조정을 하면 나중에 더 큰 문제를 예방할 수 있습니다. 6. 몇 가지 유용한 측정값 비교 업그레이드는 간단한 데이터로 확인해야 합니다. 가능한 모든 번호를 추적할 필요는 없습니다. 유용한 측정 방법은 다음과 같습니다. - 교대조당 평균 도보 거리 - 도구 검색에 소요되는 시간 - 작업 간 대기 시간 - 누락되거나 잘못 놓인 품목 수 - 동일한 작업 기간 동안 출력 완료 - 스테이션 주변의 사소한 안전 문제 근로자에게 압력을 가하는 것이 목적이 아닙니다. 목적은 변경으로 인해 프로세스가 더 쉽고 안정적으로 이루어지는지 확인하는 것입니다. 일반적인 예는 소규모 자동차 수리점에서 찾을 수 있습니다. 기계공은 소켓, 어댑터 및 테스트 장비를 찾는 데 시간을 낭비하는 경우가 많습니다. 각 도구의 윤곽이 고정된 벽판을 사용하면 다음 작업이 시작되기 전에 누락된 항목을 볼 수 있습니다. 업그레이드 비용은 기계 교체에 비해 비용이 적게 들지만 작업장 전체의 리듬을 향상시킬 수 있습니다. 동일한 아이디어가 포장 영역에서도 적용됩니다. 라벨, 상자, 테이프 및 스캐너는 사용 빈도에 따라 포장 테이블 근처에 배치할 수 있습니다. 포장 작업자는 테이블에서 돌아서는데 소요되는 시간을 줄이고, 공급 작업자는 재고에 주의가 필요할 때 더 명확한 신호를 받습니다. 최고의 업그레이드가 항상 가장 발전된 업그레이드는 아닙니다. 나는 잘 배치된 선반, 표시된 도구 위치 또는 간단한 재입고 신호가 수년 동안 존재했던 문제를 해결할 수 있다는 것을 발견했습니다. 가치는 변경 사항을 실제 작업과 일치시키는 데서 나옵니다. 공장은 외관만 업그레이드해서는 안 됩니다. 일상적인 작업을 더 쉽게 수행하고, 더 쉽게 확인하고, 더 쉽게 반복할 수 있어야 합니다. 하나의 스테이션으로 시작하세요. 작품을 감상하세요. 낭비되는 움직임의 원인 하나를 제거하십시오. 팀에 무엇이 변경되었는지 물어보세요. 도움이 되는 부분은 유지하고 나머지는 조정하세요. 이것이 바로 소규모 공장 업그레이드가 전체 운영을 거꾸로 뒤집지 않고도 실질적인 차이를 만들 수 있는 방법입니다.

공장 현장은 하루 종일 바쁘게 느껴지면서도 약간의 지연으로 인해 시간을 낭비할 수 있습니다. 작업자는 건물을 가로질러 도구를 찾고, 자재를 기다리며, 라벨을 검색하거나, 기계에 주의가 필요할 때 작업을 중단할 수 있습니다. 이러한 문제는 그 자체로는 사소해 보이는 경우가 많습니다. 교대근무 내내 이는 생산량, 안전 및 직원 에너지에 영향을 미칠 수 있습니다. 나는 유용한 공장 현장 개선을 위해 항상 새로운 장비나 큰 예산이 필요한 것은 아니라는 사실을 발견했습니다. 명확한 레이아웃, 더 나은 도구 배치, 간단한 일일 점검을 통해 많은 낭비 원인을 제거할 수 있습니다. 작업이 진행되는 동안 지켜보는 것부터 시작하세요. 정규 근무 시간 동안 한 생산 구역을 통과합니다. 보고서나 기존 레이아웃 도면에만 의존하지 마십시오. 반복되는 움직임을 살펴보십시오. - 작업자가 부품을 수집하기 위해 얼마나 멀리 걸어가나요? - 작업자는 완제품을 어디에 배치합니까? - 어떤 도구가 공유되나요? - 상자, 팔레트, 쓰레기는 어디에 모이나요? - 직원들은 어디에서 질문을 합니까? - 가장 많은 대기 시간을 유발하는 기계는 무엇입니까? 나는 이 포인트를 한 시간 동안 기록하는 것을 좋아한다. "운영자가 창고까지 여섯 번 걸어갑니다"와 같은 간단한 메모는 "이 구역이 비효율적이라고 느껴집니다"와 같은 일반적인 설명보다 더 많은 것을 드러낼 수 있습니다. 해결해야 할 작은 문제 하나를 선택하세요. 흔히 저지르는 실수는 전체 공장 현장을 한 번에 바꾸려고 하는 것입니다. 이는 혼란을 야기하고 어떤 조치가 도움이 되었는지 확인하기 어렵게 만들 수 있습니다. 명확한 문제가 있는 작업 영역을 하나 선택하세요. 예를 들어, 조립 팀은 라인 끝 근처 테이블에 드라이버와 게이지를 보관할 수 있습니다. 작업자는 각 단위마다 여러 단계를 걷습니다. 작업대 옆으로 도구를 이동하면 생산 공정을 변경하지 않고도 추가 이동을 줄일 수 있습니다. 목표는 직원들이 더 빨리 움직이도록 하는 것이 아닙니다. 목표는 작업을 지원하지 않는 움직임을 제거하는 것입니다. 간단한 직장 레이아웃을 만듭니다. 자주 사용하는 물건은 사용 장소 가까이에 놓아두세요. 사용하지 않는 물품은 더 멀리 보관하고 접근을 안전하고 명확하게 유지하세요. 작업자가 쉽게 이해할 수 있는 일반 라벨, 바닥선 또는 표지판으로 위치를 표시하십시오. 실용적인 레이아웃에는 다음이 포함될 수 있습니다. - 원자재를 위한 표시된 위치 - 진행 중인 작업을 위한 고정 공간 - 완제품을 위한 별도의 위치 - 공유 도구를 위한 눈에 보이는 장소 - 사람과 장비를 위한 명확한 경로 - 손상되거나 승인되지 않은 품목을 위한 표시된 영역 - 폐기물을 생성하는 활동 근처의 폐기물 스테이션 레이아웃은 사람들이 작업하는 방식과 일치해야 합니다. 작업자가 모든 작은 부품에 접근하기 위해 작업대를 떠나야 한다면 디자인에 또 다른 모습이 필요합니다. 일상적인 작업을 지원하는 시각적 컨트롤을 사용하세요. 시각적 제어를 통해 작업자는 정보를 검색하지 않고도 해당 지역의 상태를 이해할 수 있습니다. 라벨, 색상 표시, 섀도우 보드 또는 간단한 상태 카드를 사용하면 다음 작업을 더 쉽게 확인할 수 있습니다. 예를 들어, 도구 보드는 각 렌치가 속한 위치를 표시할 수 있습니다. 자재 카드에는 팀에서 사용하는 부품 번호와 재주문 지점이 표시될 수 있습니다. 바닥 표지판은 보행자 경로와 지게차 경로를 분리할 수 있습니다. 시스템을 단순하게 유지하세요. 색상, 기호 또는 지침이 너무 많으면 새로운 혼란이 생길 ​​수 있습니다. 각 마크는 실용적인 질문에 답해야 합니다. - 여기에 속하는 것은 무엇입니까? - 무엇이 빠졌나요? - 주의가 필요한 것은 무엇입니까? - 누가 행동해야 하는가? 자재 흐름을 개선합니다. 자재 취급으로 인해 숨겨진 지연이 발생하는 경우가 많습니다. 부품이 너무 일찍 도착하여 통로를 막거나 너무 늦게 도착하여 워크스테이션이 멈출 수도 있습니다. 입고부터 보관까지, 보관부터 생산까지, 생산부터 배송까지의 경로를 검토합니다. 저는 보통 세 가지 징후를 찾습니다. - 재료는 사용하기 전에 여러 번 처리됩니다. - 근로자는 장거리로 소량의 물품을 운반합니다. - 완제품은 활발한 생산을 위한 공간에서 대기합니다. 위치가 고정된 공급 카트를 사용하는 등의 작은 변화는 팀이 한 번의 이동으로 올바른 부품을 워크스테이션으로 가져오는 데 도움이 될 수 있습니다. 카트에는 명확한 라벨이 있어야 하며 누군가 소유한 재입고 루틴이 있어야 합니다. 안전을 레이아웃의 일부로 만드세요. 사람과 장비가 불분명한 경로를 공유하는 경우 깨끗한 바닥만으로는 충분하지 않습니다. 도보 경로, 비상 접근, 기계 간격, 조명, 보관 높이를 확인하세요. 직원들에게 혼잡하거나 주의가 산만하다고 느끼는 곳이 어디인지 물어보십시오. 편의만을 고려하여 장비를 이동하지 마십시오. 현장의 안전 절차를 따르고 자격을 갖춘 직원이 기계, 전기 시스템, 리프팅, 화재 접근 또는 차량 교통에 영향을 미치는 변경 사항을 검토하도록 하십시오. 더 나은 레이아웃은 작업자가 활동적인 경로를 통해 손을 뻗고, 비틀고, 들어올리고, 건너는 일을 줄여 작업을 완료하는 데 도움이 됩니다. 팀과 함께 변경 사항을 테스트해 보세요. 영구적으로 변경하기 전에 한 영역에서 새로운 설정을 시도해 보세요. 매일 그것을 사용하는 사람들과 이야기하십시오. 프로세스 외부에서는 놓치기 쉬운 문제를 발견할 수도 있습니다. 다음과 같은 질문을 해보세요: - 필요한 도구에 접근할 수 있습니까? - 라벨은 읽기 쉬운가? - 새로운 직책으로 인해 또 다른 지연이 발생합니까? - 바쁜 시간에도 걷는 경로는 안전한가요? - 이 설정을 유지 관리하기 쉽게 만드는 방법은 무엇입니까? 한 조립 팀은 5교대 동안 새 공구 보드를 테스트할 수 있습니다. 시험 기간 동안 작업자는 보드가 유용하지만 일부 사용자에게는 너무 높게 배치되었다고 보고할 수 있습니다. 약간만 조정하면 설정이 더욱 편안하고 실용적이 될 수 있습니다. 몇 가지 간단한 지점을 측정합니다. 공장 현장 개선을 검토하기 위해 대규모 데이터 시스템이 필요하지 않습니다. 문제에 맞는 조치를 사용하십시오. - 일반적인 작업을 위한 도보 거리 - 도구 또는 재료 검색에 소요된 시간 - 워크스테이션의 재료 부족 횟수 - 레이아웃 문제로 인한 대기 시간 - 차단된 경로 또는 잘못 배치된 항목 수 - 시험 중 운영자의 피드백 변경 전 상태를 기록하고 시험 기간과 비교하십시오. 목적은 하나의 숫자에 대해 압력을 가하는 것이 아니라 배우는 것입니다. 새로운 설정을 그대로 유지하세요. 아무도 일일 수표를 소유하지 않으면 작업장 개선이 사라질 수 있습니다. 해당 지역에 짧은 일상을 제공하십시오. 감독자, 팀 리더 또는 지정된 운영자는 교대 시작 시 도구 위치, 라벨, 자재 수준 및 통로를 확인할 수 있습니다. 명확한 조치가 포함된 짧은 체크리스트를 사용하세요. 작업 자체보다 시간이 더 많이 걸리는 서류 작업으로 전환하지 마세요. 레이아웃이 더 이상 프로세스를 지원하지 않는 경우 다시 검토하세요. 제품 모델, 인력, 장비 또는 주문 패턴이 변경되면 생산 요구 사항도 변경될 수 있습니다. 내 견해는 간단합니다. 최고의 공장 현장 개선은 작업자가 별도의 노력 없이도 이해하고, 사용하고, 유지할 수 있는 것입니다. 더 깔끔한 경로, 고정된 도구 위치 또는 더 나은 재료 위치가 작아 보일 수 있습니다. 변경으로 인해 반복되는 장애물이 제거되면 여러 교대조에 걸쳐 이점이 나타날 수 있습니다. 한 영역부터 시작하세요. 작업을 자세히 관찰하세요. 무엇이 속도를 늦추는지 팀에 물어보세요. 실용적인 변화를 테스트하고, 결과를 확인하고, 도움이 되는 것을 유지하세요. 이러한 접근 방식을 통해 공장에서는 현장 관리를 더 어렵게 만들지 않고도 개선할 수 있는 명확한 방법을 얻을 수 있습니다.

긴 도보 경로, 붐비는 작업 공간, 불분명한 보관 구역, 사용하는 사람에게서 멀리 떨어진 기계 등 작은 문제로 인해 공장 현장에서는 시간이 낭비될 수 있습니다. 이러한 문제는 하나의 보고서에 나타나지 않을 수 있지만 출력, 안전 및 일일 작업량에 영향을 미칩니다. 저는 유용한 공장 현장 변화가 항상 새로운 장비로 시작되는 것은 아니라는 사실을 발견했습니다. 사람, 자재, 정보가 공장 내에서 어떻게 이동하는지 명확하게 파악하는 것에서부터 시작되는 경우가 많습니다. ### 현재 평면도부터 시작합니다. 기계를 옮기기 전에 기존 레이아웃을 매핑합니다. 나는 다음을 살펴봅니다: - 자재 수령 지점 - 보관 구역 - 작업장 - 기계 위치 - 검사 지점 - 포장 구역 - 폐기물 수거 구역 - 작업자 보행 경로 - 지게차 경로 간단한 평면도를 통해 반복적인 움직임을 확인할 수 있습니다. 한 명의 작업자가 도구나 부품을 수집하기 위해 공장을 여러 번 가로질러 이동할 수 있습니다. 팔레트는 동일한 영역을 두 번 이상 통과할 수 있습니다. 이러한 세부정보는 레이아웃이 추가 작업을 생성하는 위치를 보여줍니다. 나는 또한 운영자 및 감독자와 이야기를 나눕니다. 그들은 어떤 선반이 접근하기 어려운지, 어떤 통로가 막혔는지, 어떤 기계가 대기열을 생성하는지 알고 있습니다. 그들의 경험은 그림만으로는 놓칠 수 있는 유용한 세부 사항을 추가합니다. ### 변화를 주기 전에 움직임을 측정하세요. 저는 시각적인 느낌에만 의존하지 않습니다. 나는 정상적인 근무 시간 동안 자재와 작업자가 얼마나 멀리 이동하는지 기록합니다. 하나의 생산 라인에 대해 다음을 추적할 수 있습니다. - 원자재 저장소에서 첫 번째 기계까지의 거리 - 각 처리 단계 사이의 거리 - 자재 이동 횟수 - 작업 간 대기 시간 - 작업자가 스테이션을 떠나는 횟수 - 지게차 교차 빈도 작은 스프레드시트로 충분할 때가 많습니다. 화살표와 메모가 있는 간단한 지도를 사용할 수 있습니다. 빨간색 선은 긴 자재 경로를 표시할 수 있습니다. 파란색 선은 작업자의 움직임을 나타낼 수 있습니다. 교차선이 많은 지역은 세심한 주의가 필요합니다. 이 프로세스는 레이아웃 문제와 인력 배치 또는 장비 문제를 분리하는 데 도움이 됩니다. 생산이 느린 날에는 더 많은 기계가 필요하지 않을 수 있습니다. 원인은 재료 경로가 좋지 않기 때문일 수 있습니다. ### 프로세스 흐름에 따라 작업을 그룹화하면 공장 현장은 관련 작업이 서로 가까이 있을 때 더 잘 작동합니다. 예를 들어, 금속 부품 공장에서는 다음 순서를 사용할 수 있습니다. 1. 절단 2. 드릴링 3. 디버링 4. 검사 5. 포장 절단이 입고 근처에서 이루어지면 드릴링은 건물 반대쪽에서, 검사는 포장 다음에서 이루어지며 자재가 앞뒤로 이동할 수 있습니다. 보다 실용적인 레이아웃은 각 단계를 명확한 경로에 배치합니다. 정확한 모양은 다를 수 있습니다. 일부 식물은 직선을 사용합니다. 다른 것들은 L자형 레이아웃이나 U자형 셀을 사용합니다. 올바른 선택은 건물 공간, 제품 유형, 기계 크기 및 안전 규칙에 따라 달라집니다. 나는 이러한 조건을 확인하지 않고 다른 공장의 레이아웃을 복사하는 것을 피합니다. 작은 부품에 적합한 디자인은 큰 부품이나 무거운 하중에는 적합하지 않을 수 있습니다. ### 명확한 보관 구역 만들기 불분명한 보관으로 인해 검색, 이중 처리 및 잘못된 재고 위치가 발생합니다. 다음 항목에 대한 가시 영역을 할당합니다. - 입고 자재 - 생산 대기 중인 자재 - 진행 중인 작업 - 완제품 - 도구 - 포장 용품 - 검사 대기 중인 반품 또는 품목 라벨은 일반적인 작업 거리에서 쉽게 읽을 수 있어야 합니다. 바닥 표시는 팔레트 위치, 보행 경로 및 장비 정리 공간을 정의할 수 있습니다. 목표는 장식이 아닙니다. 목표는 사람들이 다른 사람에게 묻지 않고도 항목이 어디에 속하는지 이해하도록 돕는 것입니다. 실제적인 예는 상자, 라벨, 테이프를 팔이 닿는 곳에 보관하는 포장 스테이션입니다. 작업자가 역을 떠나는 데 소요되는 시간이 줄어들고 해당 지역을 관리하기가 더 쉬워집니다. ### 보행 및 차량 경로 보호 공장 레이아웃은 안전한 이동을 지원해야 합니다. 건물이 허용하는 곳에는 사람과 지게차를 위한 별도의 경로를 표시합니다. 비상 접근 지점, 출구, 전기 패널 및 소방 장비를 깨끗하게 유지합니다. 또한 새 워크스테이션이 사각지대를 만들거나 시야를 차단하는지 확인합니다. 공간이 제한된 경우 작은 변경이 도움이 될 수 있습니다. - 사용률이 낮은 품목을 활동적인 통로에서 멀리 이동 - 자주 사용하는 도구를 사용 지점 근처에 배치 - 모퉁이 근처에 팔레트 쌓기 줄이기 - 막힌 교차로에 거울 추가 - 간단한 문구로 표지판 사용 - 바닥 표시를 일관되게 유지 이러한 변경 사항은 현장 안전 및 현지 요구 사항을 담당하는 사람들과 함께 검토해야 합니다. 더 빠른 경로가 새로운 위험을 야기한다면 유용하지 않습니다. ### 소규모 섹션에서 변경 사항 테스트 나는 단계적인 공장 현장 변환을 선호합니다. 나는 하나의 생산 셀이나 하나의 저장 영역을 선택합니다. 현재 성능을 측정하고, 제안된 레이아웃을 표시하고, 팀과 함께 변경 사항을 테스트합니다. 임시 테이프, 이동 가능한 벤치 및 샘플 랙은 중장비를 이동하기 전에 계획이 작동하는지 여부를 보여줄 수 있습니다. 교환원에게 묻습니다. - 스테이션을 떠나지 않고도 도구에 접근할 수 있습니까? - 자재 동선은 따라가기 쉬운가? - 레이아웃이 횡단 교통량을 줄이는가? - 선반이 너무 높거나 너무 멀리 떨어져 있나요? - 새로운 직위가 검사나 유지보수에 영향을 미치나요? - 신입사원이 해당 지역을 이해할 수 있는가? 그들의 답변은 원래 계획에서는 볼 수 없었던 변경으로 이어질 수 있습니다. 예를 들어, 소규모 전자 조립 작업장은 동일한 작업 그룹 주위에 구성 요소, 도구, 테스트 장비 및 포장 재료를 배치하여 하나의 셀을 테스트할 수 있습니다. 셀이 혼잡을 만들지 않고 불필요한 보행을 줄인다면 다른 셀에도 동일한 아이디어를 검토할 수 있습니다. ### 레이아웃을 뒷받침하기 위해 간단한 표지판을 사용하세요. 새롭게 디자인된 바닥은 사람들이 따라갈 수 없으면 예전 상태로 돌아갈 수 있습니다. 나는 다음을 사용합니다: - 영역 이름 - 랙 번호 - 바닥 라벨 - 방향 화살표 - 진행 중인 작업 제한 - 도구 위치 개요 - 명확한 상태 카드 시각적 컨트롤은 일일 작업과 일치해야 합니다. 텍스트가 너무 많은 표지판은 무시될 수 있습니다. '待检' 또는 이에 상응하는 현지어와 같은 짧은 라벨은 사이트의 언어 및 프로세스와 일치할 때 이해하기 더 쉽습니다. 또한 각 영역에 소유권을 할당합니다. 지정된 팀이나 역할은 재료, 도구 및 표시가 올바른 위치에 있는지 확인할 수 있습니다. ### 유용한 측정으로 결과 검토 레이아웃 변경에는 새로운 외관 이상의 것이 필요합니다. 다음과 같은 측정값을 통해 이전 상태와 새 상태를 비교합니다. - 자재 이동 거리 - 작업자 도보 거리 - 대기열 길이 - 주문 완료 시간 - 처리 단계 수 - 진행 중인 작업에 사용된 공간 - 보고된 접근 또는 안전 문제 - 도구 또는 자재를 찾는 데 필요한 시간 최선의 측정은 공장의 주요 문제에 따라 다릅니다. 포장 영역은 주문 흐름에 중점을 둘 수 있습니다. 가공 영역은 처리 거리와 기계 대기열에 중점을 둘 수 있습니다. 나는 사이트 데이터를 수집하기 전에 확정된 결과를 약속하지 않습니다. 각 공장마다 제품, 인력 수준, 건물 제한, 고객 요구 사항이 다릅니다. 더 나은 공장 현장은 일반적으로 관찰, 작은 테스트, 꾸준한 조정을 통해 구축됩니다. 워크스테이션을 실제 생산 흐름에 연결하고, 자재에 명확한 공간을 제공하고, 안전한 이동을 보호하면 공장 운영이 더 쉬워지고 개선이 더 쉬워집니다. 목표는 모든 기계를 동시에 이동하는 것이 아닙니다. 사람, 장비, 자재가 명확한 순서로 작동하도록 유지하면서 피할 수 있는 단계를 제거하는 것입니다.

바쁜 하루가 항상 의미 있는 발전을 의미하는 것은 아닙니다. 이메일, 채팅, 메모, 완료되지 않은 작업 사이를 오가며 몇 시간을 보낸 후 실제로 완료한 작업이 무엇인지 확신하지 못한 채 하루를 마감할 수 있습니다. 문제는 노력의 부족이 아닌 경우가 많습니다. 작업 사이에 이루어진 작은 결정의 수입니다. 소규모 작업 흐름 업그레이드로 이러한 마찰을 줄일 수 있습니다. 하나의 신뢰할 수 있는 작업 목록을 유지하고 모든 작업을 명확한 다음 작업으로 작성하세요. 이러한 변화는 그리 크지 않은 것처럼 들리지만 일상적인 작업을 더 쉽게 관리할 수 있게 해줍니다. 더 이상 여러 앱에 걸쳐 작업을 기억하거나 모호한 메모의 의미를 결정하기 위해 잠시 멈출 필요가 없습니다. 저는 다음과 같은 방법을 사용합니다. 1. 하나의 작업 목록을 선택합니다. 작업 작업을 한 곳에 보관합니다. 프로젝트 도구, 메모 앱 또는 일반 문서일 수 있습니다. 도구는 습관보다 덜 중요합니다. 이메일이나 채팅을 통해 요청이 도착하면 동일한 목록에 추가합니다. 나는 중요한 업무를 받은 편지함 스레드에 숨겨 두지 않습니다. 또한 메모가 흩어져 있으면 더 많은 확인 작업이 발생하므로 별도의 "나중에" 목록을 여러 곳에 보관하는 것을 피합니다. 내 목록에는 네 가지 기본 섹션이 있습니다. - 해야 할 일 - 진행 중 - 대기 중 - 완료 이 구조를 사용하면 모든 세부 사항을 기억하지 않고도 작업량을 빠르게 확인할 수 있습니다. 2. 모호한 작업을 다음 작업으로 전환 “월별 보고서 준비”는 프로젝트이지 다음 작업이 아닙니다. 작업 목록을 열 때 무엇을 해야 하는지 알려주지 않습니다. 좀 더 직접적인 것으로 변경합니다. - 지난 달 보고서 열기 - 최신 판매 데이터 내보내기 - 세 가지 가장 큰 변경 사항 확인 - 첫 번째 섹션 초안 작성 각 줄은 눈에 보이는 작업을 설명합니다. 직장으로 돌아가면 계획을 세우는 데 추가 시간을 들이지 않고도 시작할 수 있습니다. 저는 웹사이트 업데이트에 이 접근 방식을 사용했습니다. 원래 메모에는 "제품 페이지를 수정하세요."라고 적혀 있었습니다. 해당 문장에는 이미지, 가격 세부정보, 페이지 속도 및 모바일 레이아웃이 포함되었습니다. 나는 그것을 네 가지 작은 작업으로 대체했습니다. 다음 행보가 보이니까 일이 덜 무겁게 느껴졌어요. 3. 예상 시간 추가 모든 항목이 똑같이 크게 표시되면 작업 목록이 여전히 어렵게 느껴질 수 있습니다. 각 작업 옆에 대략적인 예상 시간을 추가합니다. - 공급업체에 응답: 10분 - 랜딩 페이지 사본 검토: 30분 - 캠페인 메모 준비: 60분 예상은 정확할 필요는 없습니다. 그것은 내가 가진 시간에 맞춰 작업을 맞추는 데 도움이 됩니다. 회의 사이의 짧은 간격 동안 10분 작업을 선택할 수 있습니다. 조용한 시간에는 더 큰 일을 할 수 있습니다. 이렇게 하면 다음 번 중단 전에 완료할 수 없는 작업을 시작하지 못하게 됩니다. 4. 그날의 주요 작업 하나를 선택하세요. 저는 여전히 전체 작업 목록을 보관하고 있지만 매일 아침 하나의 주요 작업을 선택합니다. 이것이 내가 가장 주의를 기울여야 할 임무이다. 나는 "오늘 의미 있는 작업 하나만 완료한다면 어떤 작업이 프로젝트를 진행하는 데 도움이 될 것인가?"라고 자문합니다. 그 대답은 고객 제안서를 마무리하는 것, 제품 보고서를 확인하는 것, 회의 계획을 준비하는 것 등일 수 있습니다. 작은 작업도 완료할 수 있지만 주요 작업은 하루의 명확한 방향을 제시합니다. 예상치 못한 요청에도 공간을 남겨둡니다. 여유 공간이 없는 일정은 긴급 메시지 하나 후에 중단되는 경우가 많습니다. 유연한 계획은 압축된 계획보다 유지 관리가 더 쉽습니다. 5. 짧은 복습으로 하루를 마무리합니다. 업무가 끝나면 약 5분 동안 목록을 복습합니다. 완료된 작업을 표시하고, 대기 중인 항목을 올바른 섹션으로 옮기고, 다음날 아침의 시작 지점을 선택합니다. 이 작은 리뷰는 정신적 혼란을 제거합니다. 어디에서 멈췄는지 기억하기 위해 모든 이메일을 다시 열거나 오래된 메모를 검색할 필요가 없습니다. 예를 들어 디자인 파일을 기다리는 중이라면 '대기'란에 요청한 사람의 이름과 요청 날짜를 적습니다. 해당 작업은 내 활성 목록에 남아 있지 않으며 필요할 때 후속 조치를 취할 수 있습니다. 작업 목록은 모든 중단을 제거하지 않습니다. 불분명한 우선순위나 열악한 프로젝트 계획은 해결되지 않습니다. 작업을 기억하고, 분류하고, 다시 시작하는 데 소요되는 노력을 줄일 수 있습니다. 나는 시스템을 작게 유지하는 데서 가치가 나온다는 것을 발견했습니다. 하나의 목록, 명확한 다음 작업, 대략적인 예상 시간, 하나의 주요 작업, 짧은 일일 검토만으로 많은 워크플로에 충분합니다. 더 많은 레이블과 도구를 추가하면 또 다른 작업 계층이 생성될 수 있습니다. 업그레이드는 더 많은 작업을 수행하는 것이 아닙니다. 다음 작업을 더 쉽게 보고 시작하기 쉽게 만드는 것입니다. 길이 분명하면 무엇을 할지 결정하는 데 에너지를 덜 쓰고 중요한 일에 더 많은 에너지를 소비합니다. 업계 동향과 솔루션에 대해 더 자세히 알고 싶으십니까? 링한에게 연락하세요: 1030994403@qq.com/WhatsApp 15335320876.

오노 타이이치(1988) 대규모 생산을 넘어서는 도요타 생산 시스템 제임스 P 워맥 다니엘 T 존스와 다니엘 루스(1990) 세상을 바꾼 기계 시게오 신고(1985) 제조 혁명 SMED 시스템 히라노 히로유키(1995) 시각적 작업 공간의 5대 기둥 나카지마 세이이치(1988) TPM 총생산적 유지보수 소개 국제 노동 기구(2020) 안전 및 미래 직업의 핵심인 건강