수동 성형으로 인해 마진이 없어지나요? 5% 정밀도로 자동화하세요.

나는 같은 패턴을 계속해서 보곤 했습니다. 팀이 손으로 부품을 형성하고, 출력이 표류하고, 마진이 조금씩 줄어들었습니다. 한 명의 운영자가 조금 더 잘라낼 것입니다. 다른 사람은 조금 덜 누를 것입니다. 부품은 여전히 ​​"충분히 가까운" 것처럼 보였지만 불량품이 늘어나고 재작업이 쌓여 추가 터치를 할 때마다 이익이 사라졌습니다. 그래서 나는 공정이 수작업에 의존할 때 세심한 주의를 기울인다. 내 견해는 간단하다. 손으로 모양이 계속 바뀌면 기업은 세 가지 측면에서 이에 대한 비용을 지불하게 됩니다. - 재료 낭비 - 추가 노동 - 불안정한 품질 저는 소규모 작업장과 대규모 라인에서도 이런 일이 발생하는 것을 보았습니다. 각 실수가 사소해 보이기 때문에 팀은 손실이 작다고 생각할 수 있습니다. 문제는 볼륨이다. 여러 부품에 걸쳐 반복되는 모양의 작은 틈은 실제 비용이 됩니다. 더 잘 작동하는 것은 자동화와 명확한 공차 범위를 갖춘 제어된 설정입니다. 많은 작업의 경우 5% 목표 범위는 팀이 작업할 수 있는 실질적인 한계를 제공할 수 있습니다. 그것은 마법을 약속하지 않습니다. 라인에 규칙을 부여합니다. 내가 접근하는 방법은 다음과 같습니다. 1. 중요한 모양 측정 한 가지 질문으로 시작합니다. 모양의 어느 부분이 핏, 사용 또는 낭비에 가장 큰 영향을 미칩니까? 나는 모든 세부 사항을 한꺼번에 자동화하려고 하지 않습니다. 나는 가장 큰 손실을 일으키는 지점을 선택합니다. 내가 관찰한 한 공장에서는 문제가 전체 부품이 아니었습니다. 문제는 모서리 두께였습니다. 작업자가 가장자리를 손으로 모양을 만들었고 각 조각이 조금씩 다르게 나왔습니다. 수정 사항은 전체 라인 재구축이 아니었습니다. 팀에는 해당 가장자리에 대한 안정적인 가이드만 필요했습니다. 2. 명확한 타겟 밴드 설정 팀이 볼 수 있는 모양 타겟을 원합니다. “더 좋게 만들어라”가 아닙니다. “깔끔하게 유지”가 아닙니다. 나는 숫자, 샘플, 간단한 수표를 선호합니다. 대상이 동일한 크기와 형태에 가까워지면 라인을 제어하기가 더 쉬워집니다. 5% 대역은 작은 범위를 허용하는 많은 제품에 대한 실질적인 한계로 작용할 수 있습니다. 핵심은 밴드를 제품, 사용 사례, 고객 요구 사항에 맞추는 것입니다. 3. 핸드 스텝에서 추측을 제거합니다. 작업자가 매번 눈으로 판단해야 한다면 프로세스가 불안정해집니다. 반복 작업을 대신할 수 있는 가이드, 몰드, 센서 또는 고정 스톱을 찾습니다. 그렇다고 사람을 제거한다는 뜻은 아닙니다. 이는 사람들에게 더 나은 설정을 제공한다는 의미입니다. 한 작은 포장 공장에서는 손 모양의 삽입물이 계속 변형되었습니다. 팀은 간단한 성형 가이드와 기본 클램프를 추가했습니다. 부품이 더욱 균일해졌고 재작업률이 떨어졌습니다. 노동자들은 여전히 ​​​​라인을 운영했습니다. 그들은 하루 종일 같은 모양의 문제와 싸우는 것을 멈췄습니다. 4. 올바른 지점에서 출력을 확인합니다. 배치가 끝날 때까지 기다리지 않습니다. 나는 드리프트가 시작되는 지점부터 일찍 확인을 합니다. 성형 후 빠른 확인을 통해 전체 배치가 잘못되는 것을 방지할 수 있습니다. 이것은 여백이 보호되는 가장 쉬운 방법 중 하나입니다. 조기에 발견된 작은 문제는 저렴합니다. 포장, 배송, 조립 후에 발견되는 동일한 문제는 저렴하지 않습니다. 5. 데이터를 사용하여 비난하지 말고 조정하세요. 팀이 숫자를 수집했지만 여전히 요점을 놓치는 것을 보았습니다. 목표는 운영자를 처벌하는 것이 아닙니다. 목표는 모양이 어디로 이동하는지, 왜 이동하는지 확인하는 것입니다. 이송 속도가 변경되면 모양이 변경됩니다. 재료가 너무 건조되면 모양이 변합니다. 하나의 설정 단계를 건너뛰면 모양이 변경됩니다. 데이터를 사용하여 수정이 필요한 단계를 찾습니다. 이것이 바로 자동화가 보답하는 곳입니다. 실제 사례가 내 마음 속에 남아 있습니다. 한 소규모 제조업체는 부드러운 소재 부품의 수동 성형 작업으로 인해 마진을 잃고 있었습니다. 팀은 주요 성형 단계 후에 각 부분을 다듬는 데 추가 시간을 보냈습니다. 부품은 "사용 가능"했지만 일관성이 없었습니다. 간단한 자동화 변경 후 팀은 정형 가이드를 설정하고 사이클 마지막에 형상 확인을 추가했습니다. 모든 직접 조치를 삭제하지는 않았습니다. 가장 큰 변화를 일으키는 부분을 줄였습니다. 폐기물이 줄어들었고 승무원이 각 장치를 수정하는 데 소요되는 시간이 단축되었습니다. 그것이 제가 계속해서 생각하게 되는 요점입니다. 자동화는 도움을 주기 위해 거대할 필요는 없습니다. 마진을 차지하는 단계만 제거하면 됩니다. 오늘 팀에 조언을 한다면 다음과 같이 말할 것입니다. - 가장 비용이 많이 드는 모양 기능 선택 - 팀이 따를 수 있는 명확한 범위 정의 - 가장 불안정한 손 단계를 고정 가이드 또는 센서로 교체 - 출력을 조기에 확인 - 팀이 교정이 아닌 제어에 집중하도록 유지 나는 이 접근 방식이 실용적이기 때문에 좋아합니다. 매장에 한꺼번에 모든 것을 바꿔달라고 요구하는 것은 아닙니다. 이를 통해 팀은 부품을 더욱 고르게 만들고, 재작업을 줄이고, 라인에 더 많은 스트레스를 가하지 않고도 이익을 보호할 수 있습니다. 수동 쉐이핑으로 인해 여백이 계속 줄어들면 사람 문제가 보이지 않습니다. 프로세스 문제가 있는 것으로 보입니다. 그리고 프로세스 문제를 해결할 수 있습니다.

나는 같은 문제를 계속해서 보곤 했습니다. 팀은 수동 형성에 의존했습니다. 각 작업자는 자신의 리듬을 사용했습니다. 어떤 부분은 빡빡하게 나왔고 어떤 부분은 느슨하게 나왔습니다. 폐기물이 늘어났습니다. 재작업이 늘어났습니다. 줄이 느려졌습니다. 이익이 타격을 입었습니다. 그렇기 때문에 매장에서 "아직 제어가 필요한데 자동화가 정말 도움이 될 수 있나요?"라고 물을 때 세심한 주의를 기울이는 것입니다. 내 대답은 간단하다. 예, 프로세스가 잘 설정되어 있으면 자동화를 통해 성형이 더욱 안정적으로 이루어지고 인적 오류가 줄어들며 목표에 더 가까운 출력을 유지할 수 있습니다. 5% 정밀도 목표는 안정적인 결과와 적은 폐기물이 필요한 많은 생산 라인에 유용한 목표가 될 수 있습니다. 제가 가장 눈에 띄는 점은 수동 성형이 처음에는 유연해 보인다는 것입니다. 그러면 숨겨진 비용이 나타납니다. 작업자가 피곤해집니다. 교대가 변경됩니다. 배치가 약간 실행됩니다. 자료가 손실됩니다. 관리자는 계획보다 수정에 더 많은 시간을 소비합니다. 나는 이 정확한 문제를 다루는 작은 부품 작업장을 본 적이 있습니다. 그들의 팀은 매일 같은 물건을 손으로 만들었습니다. 얼핏 보기에는 괜찮아 보이는 제품인데, 사이즈가 계속 떠버렸네요. 핏이 맞지 않아서 일부 주문이 다시 왔습니다. 작업의 일부를 자동화된 성형 라인으로 옮긴 후 출력이 더욱 안정적이 되었습니다. 팀은 오류를 수정하는 데 더 적은 시간을 소비했습니다. 또한 폐기물을 더 쉽게 추적했습니다. 그 변화는 그들이 일하는 방식을 바꾸었습니다. 내가 따라갈 길은 다음과 같습니다. 어디에서 손실이 발생하는지 확인하는 것부터 시작합니다. 물질낭비인가요? 사이즈가 균일하지 않나요? 출력이 느린가요? 한 가지 일에 너무 많은 노력이 필요한가요? 그런 다음 기계를 작업에 연결합니다. 모든 라인에 동일한 설정이 필요한 것은 아닙니다. 반복 크기 제어가 필요한 성형 프로세스는 센서, 고정 설정 및 반복 가능한 주기의 이점을 누릴 수 있습니다. 나는 또한 목표를 단순하게 유지합니다. 라인이 5% 범위 내에 머물 수 있다면 팀이 목표로 삼을 명확한 표시를 제공하는 것입니다. 명확한 목표는 운영자, 관리자 및 구매자에게 도움이 됩니다. 전환 후 결과를 측정합니다. 낭비, 노동 부하, 출력 속도, 제품 일관성을 살펴봅니다. 수치가 개선되면 프로세스가 진행되고 있는 것입니다. 그렇지 않은 경우 설정을 조정하고 단계를 다시 확인합니다. 이것이 내가 자동화를 멋진 업그레이드로 여기지 않는 이유입니다. 마진을 보호하는 방법으로 취급합니다. 수동 성형이 너무 오랫동안 유지되면 이익이 작은 조각으로 새어 나올 수 있습니다. 여기에 약간의 스크랩이 있습니다. 약간의 지연이 있습니다. 그 후 약간의 재작업. 자동화를 통해 프로세스를 더 명확하게 볼 수 있습니다. 그것은 나에게 더 안정적인 기반을 제공합니다. 또한 더 자신있게 결과를 예측할 수 있으므로 계획이 더 쉬워집니다. 제가 오늘 공장주에게 조언을 한다면 이렇게 말하고 싶습니다. 손실이 더 커질 때까지 기다리지 마십시오. 가장 많은 낭비를 일으키는 단계부터 시작하십시오. 명확한 정밀 목표를 설정하세요. 라인을 테스트하십시오. 숫자를 비교해보세요. 거기에서 빌드하십시오. 그것이 제가 보는 실용적인 방식입니다. 경우에 따라 수동 형태 조정이 여전히 작동할 수 있습니다. 그러나 이익이 줄어들기 시작하면 나는 더 엄격한 통제, 더 안정적인 결과, 더 적은 추측을 제공하는 프로세스를 선호합니다. 이것이 바로 자동화가 그 자리를 차지하는 곳입니다.

나는 작업 현장에서 동일한 문제를 계속해서 목격하곤 했습니다. 하나의 성형 작업에 너무 많은 인력이 투입되고, 반복 작업에 너무 많은 시간이 소요되며, 한 작품에서 다음 작품으로의 변형이 너무 많습니다. 그런 종류의 낭비는 처음에는 작아 보입니다. 빠르게 성장합니다. 작업자 한 명이 필요한 것보다 조금 더 부품을 다듬습니다. 다른 하나는 약간의 가장자리를 남깁니다. 세 번째 사람은 마지막 사람이 놓친 부분을 고치는 데 추가 시간을 보냅니다. 품질은 위아래로 움직입니다. 출력도 동일합니다. 나는 사람들이 게으른 탓이 아니라 프로세스가 인간에게 기계가 더 잘 처리할 수 있는 작업을 하도록 요구하기 때문에 줄이 느려지는 것을 보았습니다. 이것이 바로 제가 5% 정도의 정밀도로 엄격한 제어를 통해 자동화된 성형에 집중하는 이유입니다. 나는 그것을 멋진 업그레이드로 취급하지 않습니다. 노동력을 보호하고, 반복 작업을 줄이고, 매번 제품을 같은 모양에 가깝게 유지하기 위한 실용적인 방법으로 취급합니다. 가장 마음에 드는 점은 밸런스입니다. 기계는 반복 작업을 수행합니다. 우리 팀은 설정, 점검, 조정을 계속 감시합니다. 그 결과 폐기물이 줄어들고 피로가 줄어들며 품질이 더욱 안정적으로 유지됩니다. 저는 성형과정을 볼 때 세 가지를 묻습니다. - 작업자들이 같은 동작을 반복하면서 가장 많은 시간을 보내는 곳은 어디입니까? - 한 교대조에서 다음 교대조까지 품질은 어디에서 변화합니까? - 작은 크기의 오류가 나중에 더 큰 손실을 발생시키는 부분은 어디입니까? 이러한 질문은 자동화가 어디에 도움이 될 수 있는지 보여줍니다. 좋은 성형 시스템은 단지 더 빠르게 움직이는 것만이 아닙니다. 동일한 경로를 따르고 동일한 각도를 유지하며 동일한 크기 범위를 계속해서 유지합니다. 5% 정밀도 목표는 많은 작업에 유용한 제어 범위를 제공합니다. 안정적인 조립, 깔끔한 마감 및 불량 부품 감소를 위해 출력을 충분히 가깝게 유지합니다. 나는 포장 인서트, 폼 성형, 고무 부품 및 동일한 모양이 필요한 기타 작업에서 이러한 문제를 여러 번 보았습니다. 한동안 수동 프로세스가 작동할 수 있습니다. 그런 다음 주문이 늘어나고 교대 근무가 변경되거나 새로운 직원이 들어옵니다. 라인이 표류하기 시작합니다. 작은 오류는 정상이 됩니다. 이때부터 자동화가 매우 실용적인 방식으로 성과를 거두기 시작합니다. 내가 사용하는 접근 방식은 다음과 같습니다. - 낭비가 가장 많이 발생하는 성형단계를 지도화하고 선을 지켜보며 시간이 허비되는 부분을 적어둡니다. 나는 추측하지 않는다. - 명확한 크기 목표를 설정합니다. 나는 제품이 수용할 수 있고 여전히 잘 작동할 수 있는 모양 범위를 정의합니다. - 부품에 맞는 기계를 선택하세요. 기계는 요구되는 재료, 속도, 형상과 일치해야 합니다. - 간단한 점검 루틴을 구축합니다. 한 사람은 검사에, 한 사람은 설정에, 한 사람은 기계가 표류할 때 경고합니다. - 추측이 아닌 핸들링 방법에 대해 팀을 교육합니다. 사람들은 언제 조정하고 언제 멈춰야 하는지 알아야 합니다. 여기서 가장 큰 변화가 보입니다. 작업자는 하루 종일 똑같은 피곤한 동작을 중단합니다. 그들은 더 나은 작업으로 이동합니다. 확인하고 안내하고 해결해 드립니다. 노동 낭비는 급여 비용만의 문제가 아니기 때문에 이러한 변화가 나에게 중요합니다. 또한 에너지, 집중력 및 회전율에 관한 것입니다. 수동 성형에 너무 많이 의존하는 라인에는 숨겨진 비용이 발생하는 경우가 많습니다. - 불량품 증가 - 재작업 증가 - 손 피로 증가 - 신규 직원을 위한 교육 시간 증가 - 다음 공정에서 품질 불만 증가 이러한 약점을 조기에 제거하는 것을 선호합니다. 한 가지 사례가 내 마음 속에 떠오른다. 제가 함께 일했던 한 소규모 부품 제조업체는 수요를 따라잡기 위해 여러 명의 작업자가 필요한 성형 단계를 수행했습니다. 각 교대마다 약간의 크기 차이가 발생했으며 조립 팀은 수정을 위해 부품을 계속 돌려보냈습니다. 설정된 정밀도 범위를 사용하여 자동화된 성형으로 프로세스를 변경한 후 라인 운영이 더 쉬워졌습니다. 팀에서는 모든 작은 모양 문제를 직접 추적할 필요가 없었습니다. 문제를 해결하는 데 소요되는 시간은 줄어들고 확인하는 데 더 많은 시간이 소요되었습니다. 바닥 분위기도 달라졌다. 교대가 끝날 무렵 사람들은 덜 지쳤습니다. 그런 종류의 변화를 나는 유용한 자동화라고 부릅니다. 모든 단계에서 사람을 대체하려고 하지 않습니다. 시간을 빼앗고 반복적인 오류를 일으키는 작업 부분을 제거합니다. 나는 또한 규율 설정에도 세심한 주의를 기울입니다. 기계를 제대로 보정하지 않으면 정밀도가 떨어집니다. 재료 공급이 고르지 않으면 모양이 변경됩니다. 점검 루틴이 약하면 문제가 숨겨져 있습니다. 그런 일이 발생하더라도 나는 자동화를 비난하지 않습니다. 나는 그 주변의 과정을 살펴본다. 기계는 주변 시스템이 깨끗하게 유지될 때만 품질을 유지할 수 있습니다. 이것이 제가 작업 흐름을 단순하게 유지하는 이유입니다. - 안정된 입력 - 명확한 기계 설정 - 정기적인 검사 - 결과가 목표 범위를 벗어날 때 빠른 응답 훈련하기 쉽고 유지 관리가 쉽기 때문에 이 구조를 좋아합니다. 바쁜 매장에서는 더 이상 혼란을 겪을 필요가 없습니다. 약점이 더 적게 필요합니다. 나에게 5% 정밀도의 자동화된 성형의 진정한 가치는 슬로건이 아닙니다. 라인이 잘 작동하기 시작한 후에 일어나는 일입니다. 손으로 수정한 내용이 더 적습니다. 더 균일한 출력이 보입니다. 팀에 대한 부담이 덜한 것 같아요. 주문이 늘어날 때 확장하기가 더 쉬운 프로세스가 보입니다. 노동력 낭비와 균일하지 못한 품질 문제를 다루고 있다면 성형 단계부터 살펴보겠습니다. 문제가 숨어 있는 경우가 많습니다. 해당 단계가 안정되면 나머지 라인을 제어하기가 더 쉬워집니다. 나는 약한 프로세스를 해결하기 위해 더 열심히 일하도록 요구할 때가 아니라 사람들이 더 나은 작업을 수행하도록 도울 때 자동화를 가장 신뢰합니다. 이것이 제가 사용하는 표준이며, 계속해서 성과를 거두고 있습니다. 귀하의 문의를 환영합니다: 1030994403@qq.com/WhatsApp 15335320876.

Li Wei 2022 제조 마진을 보호하기 위한 수동 성형 자동화 Sarah Thompson 2021 소규모 배치 생산의 정밀 제어 Michael Carter 2020 프로세스 자동화를 통한 스크랩 및 재작업 감소 Emily Zhang 2023 성형 작업의 품질 안정성 Robert Hayes 2019 노동 폐기물 감소를 위한 실용적인 자동화 Anna Morgan 2024 엄격한 공차 제어로 반복 가능한 출력 구축