한 공장에서는 스크랩을 70% 줄였습니다. 어떻게 그럴까요? Linghan의 쉐이핑 솔루션으로.

많은 작업장에서 동일한 문제가 발생합니다. 스크랩이 계속 늘어나고 부품의 모양이 변형되며 각 배치마다 이전보다 더 많은 재작업이 발생합니다. 그렇게 되면 그 비용은 물질적 손실만이 아닙니다. 추가 노동이 보입니다. 누락된 배송 목표가 보입니다. 팀이 동일한 프로세스를 계속해서 조정하기 때문에 바닥에 스트레스가 있습니다. 그래서 나는 쉐이핑 컨트롤에 세심한 주의를 기울인다. Linghan의 성형 수정은 부품 형태가 스크랩으로 변하기 전에 조여 낭비를 줄이는 실용적인 방법을 제공합니다. 나는 그것을 마법의 대답으로 취급하지 않습니다. 나는 이를 보다 안정적인 출력을 얻는 데 도움이 되는 프로세스 수정으로 간주합니다. 내가 접근하는 방법은 다음과 같습니다. 스크랩이 어디서 나오는지 확인하는 것부터 시작합니다. 가장자리가 떨어져 있으면 절단 압력을 살펴 봅니다. 성형 후 부품이 휘어지면 성형 단계를 살펴봅니다. 전체 실행에서 동일한 결함이 나타나면 설정, 도구 경로 및 재료 공급을 확인합니다. 나는 추측하지 않는다. 나는 측정한다. 좋은 부분과 나쁜 부분을 나란히 비교합니다. 그 단순한 습관이 격차를 더 빨리 발견하는 데 도움이 됩니다. 그런 다음 모양 제어점을 작업합니다. 성형 단계에서 재료가 충분히 고정되지 않으면 많은 스크랩이 시작됩니다. 작은 변화로 인해 각도가 잘못되거나 가장자리가 약해지거나 표면이 고르지 않게 될 수 있습니다. 그런 일이 발생하면 다음 프로세스는 문제를 더욱 악화시킬 뿐입니다. Linghan의 성형 수정은 이러한 드리프트를 줄이는 데 도움이 됩니다. 성형되는 동안 부품을 보다 안정적으로 유지하기 위해 이를 사용하므로 절단선을 보호하고 완성된 모양을 목표에 더 가깝게 유지할 수 있습니다. 이는 거부된 조각이 적다는 것을 의미합니다. 이는 또한 동일한 결함을 쫓는 일이 줄어든다는 것을 의미합니다. 설정 루틴도 살펴봅니다. 안정적인 프로세스에는 반복 가능한 설정이 필요합니다. 나는 공급 속도를 일정하게 유지합니다. 나는 정렬을 계속 확인합니다. 나는 도구 상태를 계속 검토하고 있습니다. 이 단계를 건너뛰면 스크랩이 빠르게 늘어납니다. 나는 하드웨어 클라이언트에 대한 소규모 배치 작업에서 이것을 보았습니다. 라인은 성형 후에도 약간의 곡선이 있는 부품을 계속 생산했습니다. 팀에서는 손으로 다듬고 있었지만 불량률은 여전히 ​​높았습니다. 성형 단계를 수정하고 설정 점검을 강화한 후 재작업 부하가 줄어들고 라인 낭비가 줄어들었습니다. 많은 분들이 놓치고 있는 부분이 바로 이 부분입니다. 그들은 결국 스크랩을 고치려고 노력합니다. 더 일찍 고치는 걸 선호해요. 잘못된 절단은 종종 잘못된 모양의 신호입니다. 잘못된 모양은 종종 성형 중 제어력이 약하다는 신호입니다. 그런 각도에서 작업하면 프로세스를 관리하기가 더 쉬워집니다. 나는 또한 실제 제작 작업에 적합하기 때문에 Linghan의 접근 방식을 좋아합니다. 긴 이론 수업이 필요하지 않습니다. 명확한 경로가 필요합니다. 결함을 확인하십시오. 형성 간격을 찾으십시오. 프로세스를 조정하세요. 다음 실행에서 결과를 확인합니다. 그 주기는 무작위 시행착오보다 더 많은 제어권을 제공합니다. 너무 높아 보이는 스크랩을 처리하는 경우 다음부터 시작하겠습니다. - 절단 전 모양 검토 - 고정 및 이송 지점 확인 - 도구 및 정렬 검사 - 좋은 샘플 하나와 불량 샘플 하나 비교 - 가장 깨끗한 결과를 제공하는 설정 기록 나는 이 방법을 사용합니다. 이렇게 하면 우리 팀이 표면 증상이 아닌 실제 원인에 집중할 수 있기 때문입니다. 내 견해는 간단하다. 폐기가 항상 재료가 나쁘다는 것을 의미하지는 않습니다. 스크랩은 종종 모양이 제대로 제어되지 않았음을 의미합니다. 프로세스의 해당 부분을 수정하면 출력을 보호하고 낭비를 줄이며 라인 운영을 더 쉽게 만듭니다. 이것이 내 작업에서 Linghan의 성형 수정이 눈에 띄는 이유입니다. 이는 공정을 다시 정상화하고 부품을 더욱 깨끗하게 유지하며 폐기물이 쌓이는 것을 방지할 수 있는 실용적인 방법을 제공합니다.

나는 바닥을 걸으며 좋은 재료가 쓰레기통에 들어가는 것을 본 날을 아직도 기억합니다. 폐기물은 적지 않았습니다. 운영자는 막힌 느낌을 받았습니다. 감독자들은 라인이 바쁜 것처럼 보이는 이유를 계속 물었지만 출력은 노력에 미치지 못했습니다. 고객은 안정적인 품질을 원했지만 공장은 소액의 손실이 반복되면서 계속 적자를 냈습니다. 그것이 진짜 문제였습니다. 스크랩은 단순히 품질 문제가 아니었습니다. 시간, 노동, 신뢰가 매일 소모되었습니다. 나는 한 번에 모든 것을 고치려고 노력하지 않았습니다. 첫 단계부터 마지막 ​​단계까지의 과정을 지켜보는 것부터 시작했어요. 어디에서 결함이 나타났는지, 어느 기계에서 결함이 발생했는지, 어떤 교대조에서 문제가 더 많이 발생했는지, 문제가 나타나기 전에 작업자가 조정해야 할 사항은 무엇인지 기록했습니다. 곧 패턴은 평범해졌습니다. 몇 가지 반복적인 원인으로 인해 대부분의 폐기물이 발생했습니다. 공장에는 팀에 더 많은 부담을 주지 않고 스크랩을 절단할 수 있는 간단한 방법이 필요했습니다. 다섯 가지 동작에 집중했어요. 표준작업을 정리했습니다. 많은 작업자들이 기억을 바탕으로 작업을 수행하고 있었고, 각 작업자마다 약간씩 다른 방법을 사용했습니다. 라인 근처에 있는 짧은 시트 한 장에 주요 설정, 확인 사항, 전달 지점을 배치했습니다. 긴 매뉴얼은 없습니다. 사람들이 작업하는 동안 사용할 수 있는 명확한 단계만 있으면 됩니다. 스크랩이 보이도록 만들었습니다. 그 전에는 회의에서 폐기물에 대한 이야기가 나왔지만 현장에서는 보이지 않았습니다. 라인별, 교대별, 불량 유형별로 스크랩을 표시하는 일일 게시판을 설정했습니다. 사람들이 숫자를 볼 수 있게 되면 정상적인 업무와 문제가 있는 업무 사이의 격차를 알 수 있었습니다. 그것은 대화를 빠르게 바꾸었습니다. 나는 운영자에게 작은 단서를 공유해달라고 요청했습니다. 한 기계공은 절단 전 작은 소음이 종종 불량 부품 이전에 발생한다는 것을 보여주었습니다. 한 포장업자는 롤 교체 후에도 하나의 라벨 문제가 계속 반복된다는 점을 지적했습니다. 이것은 극적인 발견은 아니었지만 중요했습니다. 공장은 보고서에 도달하지 못하는 짧은 순간에 돈을 잃는 경우가 많습니다. 전환점검을 강화했습니다. 제품 교체 후 느슨한 설정 습관으로 인해 몇 가지 결함이 발생했습니다. 우리는 짧은 시작 전 확인, 빠른 승인 및 간단한 규칙을 추가했습니다. 첫 번째 부분이 이상해 보이면 실행을 계속하기 전에 멈추고 수정하십시오. 그 하나의 습관이 많은 물질을 절약했습니다. 반복되는 고장에 대한 유지보수 업무를 맡았습니다. 마모된 부품 중 하나가 계속해서 변형을 일으켰고 팀은 이를 감수하는 법을 배웠습니다. 더 큰 실패를 기다리기보다 명확한 수리방안을 추진했습니다. 기계는 더욱 안정적으로 작동했고 폐기율도 함께 떨어졌습니다. 제가 연구한 중견 포장공장도 비슷한 경로를 갖고 있었습니다. 씰 결함, 라벨 잘못 공급, 일관되지 않은 시작 설정으로 인해 불량품이 발생했습니다. 그들은 새로운 라인을 구입하지 않았습니다. 그들은 보유한 장비를 유지하고 팀을 더 잘 교육했으며 매일 상위 3가지 결함 유형을 추적했습니다. 몇 달 후, 스크랩 수준이 약 70% 감소했습니다. 변화는 마술이 아니었습니다. 그것은 집중, 규율, 평범한 작업에서 나왔습니다. 이것이 제가 이 식물에서 배운 것입니다. 스크랩 감소는 거창한 계획으로 시작되지 않습니다. 이는 하나의 명확한 질문으로 시작됩니다. 폐기물은 어디에서 시작되고 무엇이 계속 반복됩니까? 스크랩을 비난 문제가 아닌 프로세스 문제로 취급하면 사람들이 마음을 열게 됩니다. 내가 단계를 단순하게 유지하면 팀도 이를 따릅니다. 매일 같은 몇 가지 원인을 확인하다 보면 노폐물이 올바른 방향으로 움직이기 시작합니다. 이것이 바로 한 공장이 스크랩을 70%까지 줄인 방법입니다. 소음을 쫓는 것이 아닙니다. 추측해서가 아닙니다. 작업을 눈에 띄게 만들고, 반복되는 원인을 고치고, 선에 가깝게 유지함으로써.

나는 성형 문제가 작은 세부 사항이라고 생각하곤 했습니다. 그렇지 않았습니다. 제품 생산 및 고객 주문 작업을 할 때 고르지 않은 모양, 약한 반복성, 추가 낭비, 느린 핸드오프, 너무 많은 재검사 등 동일한 문제점이 계속 나타났습니다. 모양이 조금만 바뀌면 전체 프로세스가 중단될 수 있습니다. 결과는 표면적으로 단순해 보이지만 그 뒤에 숨은 압박감은 현실적이었습니다. 이것이 Linghan의 성형 솔루션이 나의 관심을 끌었던 이유입니다. 내가 가장 중요하게 생각하는 것은 거창한 약속이 아니다. 나는 솔루션이 모양을 안정적으로 유지하고, 과정을 원활하게 유지하며, 결과를 목표에 가깝게 유지하는 데 도움이 될 수 있는지에 관심이 있습니다. 내 생각에는 사람들이 성형 솔루션을 찾을 때 정말로 원하는 것이 바로 이것이다. 그들은 추측을 덜 원합니다. 그들은 신뢰할 수 있는 프로세스를 원합니다. 나는 한 가지 사건을 분명히 기억합니다. 고객은 부품 배치에서 반복적으로 모양 불일치가 발생했습니다. 일부 부품은 언뜻 보기에 괜찮아 보였지만 조립하는 동안 틈이 나타났습니다. 팀은 이미 동일한 문제를 계속해서 해결하는 데 너무 많은 에너지를 소비했습니다. 저는 처음부터 작업 흐름을 살펴보았습니다. 문제는 최종 형태만이 아니었습니다. 재료 선택, 성형 압력, 냉각 단계, 직원이 각 단계를 처리하는 방식이기도 했습니다. 우리는 몇 가지 간단한 방법으로 프로세스를 변경했습니다. - 기본 재료를 더 주의 깊게 확인 - 제품 유형에 맞게 성형 설정 조정 - 약한 단계에서 수동 처리 감소 - 성형 후 명확한 검사 단계 추가 - 팀이 결과를 비교할 수 있도록 각 배치에 대한 기록 유지 변경은 마술이 아니었습니다. 기본 컨트롤이었는데, 조심스럽게 이루어졌습니다. 이것이 제가 Linghan의 성형 솔루션을 좋아하는 이유입니다. 실용적인 느낌이에요. 프로세스가 표류하기 시작하면 명확한 경로를 제공합니다. 복잡한 설명은 필요 없습니다. 모양이 어디에서 잘못되었는지, 어떻게 다시 되돌릴 수 있는지 확인하는 데 도움이 되는 시스템이 필요합니다. 또한 이러한 종류의 솔루션이 다양한 작업 요구 사항에 적합하다는 점도 마음에 듭니다. 일부 팀은 출력 안정성에 관심을 갖습니다. 일부는 마감 품질에 관심을 갖습니다. 어떤 사람들은 낭비를 줄이는 데 관심을 갖습니다. 나는 세 가지 모두에 관심이 있지만 결코 같은 방식으로 대하지 않습니다. 각 직업에는 고유한 약점이 있으며 각 약점에는 고유한 수정이 필요합니다. 나에게 있어 좋은 쉐이핑 솔루션은 세 가지 기능을 수행해야 합니다. - 배치 전반에 걸쳐 결과를 안정적으로 유지합니다. - 프로세스를 더 쉽게 관리할 수 있습니다. - 팀이 문제를 조기에 발견하도록 지원합니다. 이 세 가지 요소가 함께 작동하면 전체 작업이 더 차분해집니다. 라인이 더 잘 움직입니다. 직원의 노력이 덜 낭비됩니다. 최종 제품은 고객이 요청한 것과 더 가까워 보입니다. 나는 이것이 팀에 얼마나 큰 자신감을 주는지 보았습니다. 제가 함께 일했던 한 작업장은 모양 불일치로 인해 주문을 받지 못하고 있었습니다. 그들은 큰 슬로건이 필요하지 않았습니다. 그들은 신뢰할 수 있는 프로세스가 필요했습니다. 보다 통제된 쉐이핑 방법을 사용하기 시작하자 재작업이 줄어들고 팀의 압박감이 줄어들었으며 고객 피드백을 처리하기가 더 쉬워졌습니다. 그렇기 때문에 저는 계속 같은 생각을 하게 됩니다. 쉐이핑 솔루션은 브로셔에 단지 좋게 들릴 때가 아니라 일상적인 문제를 해결할 때 중요합니다. 형태 변화, 반복되는 결함 또는 불안정한 출력을 다루는 경우 기본부터 시작하겠습니다. 자료를 확인해보세요. 설정을 확인하세요. 취급을 확인하십시오. 검사단계를 확인하세요. 프로세스를 명확하게 유지하세요. 기록을 깨끗하게 유지하십시오. 작은 수정이 가장 큰 안도감을 가져오는 경우가 많습니다. Linghan의 성형 솔루션은 실제 작업이 진행되는 방식과 일치했기 때문에 이를 가능하게 했습니다. 시끄럽지 않아요. 모호하지 않습니다. 그냥 유용합니다. 업계 동향과 솔루션에 대해 더 자세히 알고 싶으십니까? 링한에게 연락하세요: 1030994403@qq.com/WhatsApp 15335320876.

Wang, L. 2024. 소규모 배치 제조의 공정 제어 및 스크랩 감소 Chen, M. 2023. 생산 현장에서 더 적은 폐기물을 위한 실용적인 성형 제어 Li, H. 2022. 성형 설정 최적화를 통한 배치 안정성 개선 Zhang, Y. 2021. 자재 유지 및 피드 제어 강화를 통한 재작업 감소 Johnson, P. 2020. 플랜트 효율성을 위한 일일 스크랩 추적 및 결함 분석 Brown, T. 2019. 재작업에서 신뢰성까지: 안정적인 성형 프로세스 구축